Personalisierte Modelle, nachhaltige Zukunft

Seit 1958 steht Zago für Exzellenz in der Herstellung von Schuhformen. Mit einer Geschichte, die auf Innovation und einem stetigen Fokus auf Qualität basiert, hat sich das italienische Unternehmen international einen Namen gemacht und inspiriert Schuhhersteller auf der ganzen Welt. „Die Stiefelform ist zweifellos ein Spitzenprodukt für Zago“, sagt Marina Zago und betont die Bedeutung dieses Produkts im Angebot des Unternehmens. „Mit der Stiefelform streben wir ein hohes Maß an technischer, technologischer und Materialintegration an. Die Stiefelform von Zago wurde entwickelt, um den Produktionsanforderungen der Kunden gerecht zu werden, und ist je nach Art der gewünschten Produktion in drei Varianten erhältlich: PU/PU, RUBBER/PU und PU/PU mit TPU-Einsätzen. Ihre Stärke liegt in der Effizienz des Produktionsprozesses.“

Ein weiterer wichtiger Aspekt für Zago ist die Personalisierung. „Keine zwei Formen von Zago sind identisch“, fährt der Manager fort. „Für uns hat der Trend zur Personalisierung weniger mit dem Endbenutzer zu tun als vielmehr mit dem Kunden selbst, der sein Produkt von dem seiner Mitbewerber differenzieren muss. Wir sind uns daher der Bedeutung von Design und Einzigartigkeit, insbesondere des Schuhprofils, für die Markenidentität unserer Kunden voll bewusst.“

Nachhaltigkeit stellt eine weitere Herausforderung für die Schuhbranche dar. „Die Herstellung von Schuhformen ist nach wie vor mit traditionellen Materialien verbunden. Aus diesem Grund konzentrieren wir uns intern auf die Optimierung von Prozessen, um unsere Umweltbelastung zu mindern. Gleichzeitig investieren wir in erneuerbare Energien für unser Unternehmen.“

Mit Blick auf die Zukunft ist Marina Zago optimistisch: „Durch unseren Kontakt zu den anspruchsvollsten internationalen Kunden können wir uns eine Schuhindustrie vorstellen, die sich weiterentwickelt. Die Herausforderung wird in der kontinuierlichen Suche nach immer innovativeren Technologien liegen. Eine Unterscheidungsfähigkeit im Bereich des Formens, insbesondere beim direkten Polyurethan-Spritzguss, wird unsere Erfahrung im kundenspezifischen Design sein. Dialog, Beratung und Flexibilität werden die Zukunft prägen.“