24/10/2019 Und den Kunststoffgrat, wie machst du den?

„Wir sind wie die Bildhauer, die vor fünfhundert Jahren Bronzestatuen fertigten” meint Elio Zago, der Gründer der Zago Moulds Solutions, ein historisches Unternehmen, das in Vigorovea di Sant’Angelo di Piove, in der Provinz Padua, Spritzgussformen für Schuhwaren herstellt.

„Man muss die besten Bedingungen schaffen können, um die Luft im Innern des Materials einzuschließen und dagegen auszuscheiden, wo sie sich auf den Rändern der Spritzgussform absetzt: Das ist heute das Wesentliche unserer Arbeit als Hersteller von Spritzgussformen” fügt Giorgio Zago, der Sohn des Gründers und derzeitige CEO des Unternehmens, hinzu.

Kunststoffgrat und Blasen, also. So fassen zwei Generationen und mehr als 60 Jahre Erfahrung die Herausforderung der Industrie der Spritzgussformen des dritten Jahrtausends zusammen. Sie sind sich einig: „Sie machen in der Schuhbranche den Unterschied aus. So ist es.“

Wenn sie es behaupten, muss es wohl wahr sein. Sie gehören weltweit zu den wichtigsten Herstellern von Gussformen, mit einer Produktion, die Gussformen für die Schuhindustrie in alle Ecken der Welt exportiert: 50% in europäische Länder, 30% in die restlichen Länder der Welt und 20% sind für den italienischen Markt bestimmt.

Der Schuhsektor ist eine umfangreiche Industriebbranche, die sich ständig weiterentwickelt. Neue Ideen entstehen täglich, werden entwickelt und realisiert. Wer dazugehört, richtet sich immer nach wenigen guten Maßstäben, die einem einzigen Ziel zustreben: eine hohe Produktqualität. Nur so garantiert man dem Schuhhersteller die Zufriedenheit des Endkunden: durch eine gesunde, sichere und komfortable Gangart. Egal, wo er sich befindet: am Arbeitsplatz, in den Bergen, auf der Straße oder auf einem Sportplatz.

Giorgio Zago weiß es ganz genau, er leitet das Unternehmen, das seit 1958 Gussformen entwickelt und fertigt, in zweiter Generation.

  • SAFETY - für Berufsschuhe zur Sicherheit in Arbeitsbereichen, die für die Füße einen hohen Schutzgrad erfordern (Baustellen, Maschinenbau, Metallurgie, Bergbau, Ölplattformen, Rüstungsindustrie, Militär);
  • TREKKING - für Schuhe zum Wandern auf unebenem Terrain;
  • CASUAL - für Schuhe für städtische Bereiche, deren Design besonders auf Komfort und Bequemlichkeit fokussiert;
  • OUTDOOR - für technische Schuhe für Sportbereiche im Freien, deren Design ganz besonders auf Stabilität, Dämpfung im hinteren Bereich, Bodenhaftung und Undurchlässigkeit setzt.

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In den 60 Jahren ihrer Tätigkeit hat sich die Zago Moulds Solutions in der Produktion von PU-Direktspritzgussformen für die Direkanspritzung an das Obermaterial spezialisiert, die nach wie vor das Kerngeschäft darstellt.

Ist denn Polyurethan nicht ein Rohstoff, der teurer ist als Gummi oder PVC?

„Gewiss – erklärt Giorgio Zago, der heutige CEO – aber Polyurethan ist leichter und bietet mehr Komfort, zwei grundwichtige Variablen für alle, die Qualitätsschuhe herstellen möchten.”

Polyurethan ist ein vielseitiges Material. Bei Anwendung in der Schuhbranche verleiht es dem Produkt exzellente Eigenschaften. Eine davon ist das geringe Gewicht des Endproduktes. Polyurethan ist tatsächlich eines der leichtesten Materialien, das für die Produktion von Sohlen verwendet wird und in der Rangliste nach EVA an zweiter Stelle ist.
Auf molekularer Ebene ist das geringe Gewicht auf das Gas zurückzuführen, das beim Einspritzen des Polyurethanschaums in Form von Luftblasen im Innern des Materials eingeschlossen bleibt.
Einerseits sind die vorhandenen Blasen also einer der wesentlichen Aspekte, die ein leistungsstarkes Produkt garantieren, andererseits werden sie dagegen als Fehler empfunden. Die Herausforderung: Sie müssen an der Oberfläche der Sohle weniger sichtbar werden.

„Um dies zu erreichen, muss man in der Entwicklungsphase die Gratentstehung umfangreich und gründlich untersuchen” beteuert Giorgio Zago. Ist das alles? „Nein, antwortet er lächelnd, der Rest ist Geschicklichkeit und Unternehmensstärke“. Was einem eleganten Themawechsel gleichkommt.

Wie und weshalb sich im Polyurethan-Einspritzverfahren Blasen bilden, hat Elio Zago, ein Pionier im Einsatz von Polyurethan im Formenbau für die Schuhindustrie, in metaphorischer Weise erläutert.

Man kann wirklich behaupten, dass die Ähnlichkeit perfekt passt. Der lange Weg, der damals vom Tonmodell bis zum majestätischen Bronzekunstwerk führte, ist der gleiche, den heute eine im Produktionswerk von Zago Moulds Solutions hergestellte Gussform zurücklegt: Ein Weg, der über die Forschung, Entwicklung und Hingabe führt und bei den Zago-Gussformen nach allen Regeln der Kunst mit der Erfahrung zweier Generationen und einer mehr als 60-jährigen Geschichte gepflastert wurde.